基準

　　機械零件是由若干個表面組成的,，研究零件表面的相對關(guān)系，必須確定一個基準,，基準是零件上用來確定其它點,、線、面的位置所依據(jù)的點,、線,、面,。根據(jù)基準的不同功能,，基準可分為設(shè)計基準和工藝基準兩類,。

　　1．設(shè)計基準

　　在零件圖上用以確定其它點、線,、面位置的基準,，稱為設(shè)計基準。如圖32-2所[cc2]示的軸套零件,，各外圓和內(nèi)孔的設(shè)計基準是零件的軸心線,，端面A是端面B、C的設(shè)計基準,，內(nèi)孔的軸線是外圓徑向跳動的基準,。

　　2．工藝基準

　　零件在加工和裝配過程中所使用的基準,，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準,、測量基準及定位基準。

　?。?）裝配基準 裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中的位置的基準,，稱為裝配基準。

　?。?）測量基準 用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準,，稱為測量基準。如圖32-2中的零件,，內(nèi)孔軸線是檢驗外圓徑向跳動的測量基準,；表面A是檢驗長度L尺寸l和的測量基準。

　?。?）定位基準 加工時工件定位所用的基準,，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線,、點）,，在第一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準,，這種定位表面稱精基準,。

擬定工藝路線的一般原則如下。

　　1,、先加工基準面

　　零件在加工過程中,，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準,。稱為“基準先行”,。

　　2、劃分加工階段

　　加工質(zhì)量要求高的表面,，都劃分加工階段,，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段,。主要是為了保證加工質(zhì)量,；有利于合理使用設(shè)備；便于安排熱處理工序,；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等,。

　　3、先孔后面

　　(1),、 對于箱體,、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔,。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度,，而且對平面上的孔的加工帶來方便,。

　　4、主要表面的光整加工（如研磨,、珩磨,、精磨等），應放在工藝路線最后階段進行,，以免光整加工的表面,，由于工序間的轉(zhuǎn)運和安裝而受到損傷。

　　上述為工序安排的一般情況,。有些具體情況可按下列原則處理,。

　　(1)、為了保證加工精度,，粗,、精加工分開進行。因為粗加工時,，切削量大,，工件所受切削力、夾緊力大,，發(fā)熱量多,，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應力,，如果粗,、粗加工連續(xù)進行，則精加工后的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失,。對于某些加工精度要求高的零件,。在粗加工之后和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內(nèi)應力,。

　　(2),、合理地選用設(shè)備。粗加工主要是切掉大部分加工余量,，并不要求有較高的加工精度,，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行,，精加工工序則要求用較高精度的機床加工,。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設(shè)備能力,，又能延長精密機床的使用壽命,。

　　(3)、在機械加工工藝路線中,，常安排有熱處理工序,。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火,、正火,、調(diào)質(zhì)等，一般安排在機械加工前進行,。為消除內(nèi)應力，如時效處理,、調(diào)質(zhì)處理等,，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行,。為了提高零件的機械性能,，如滲碳、淬火,、回火等,，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形,，還須安排最終加工工序